Создать современный продукт без производственных инноваций и передовой робототехники в наше время невозможно. В чем мы лишний раз убедились, проследив сборочный путь седана «Jaguar XF» и, в частности, самого важного его узла – мотора “Ingenium”.
ТИХИЙ городок Вульверхемптон находится в центральной Англии и существует уже тысячелетие. А за последнюю сотню лет он выстроил крепкие связи с автоиндустрией. В городских архивах хранятся сведения о том, что именно здесь был создан рекордный автомобиль «Sunbeam Mystery», который первым в мире развил скорость свыше 320 км/ч. А совсем недавно в окрестностях городка был открыт “Engine Manufacturing Centre” – завод для производства двигателей семейства “Ingenium”. Кстати, для города предприятие является еще и электростанцией: 21.000 солнечных батарей, размещенных на обширной крыше главного цеха, вырабатывают энергию для 1.600 жилых домов.
...В огромном помещении, которое вполне может соперничать своими масштабами с футбольным стадионом, обрабатываются три главных компонента двигателя - коленчатый вал, блок цилиндров и его головка. По цеху можно ходить часами и не встретить ни одного человека. Сопровождающие поясняют: большая часть персонала находится в отдельном офисе и отвечает за функционирование компьютерных систем. Непосредственно в цеху трудится смена из 50 человек. Представьте, несколько производственных линий длиной от 370 до 580 метров и каждую обслуживает всего 15-20 специалистов. Меньше, чем в штате какого-нибудь ресторана!
Вот по самому длинному транспортеру справа проплывают алюминиевые блоки весом 35 килограмм. Их ждет обточка на 78 станках, каждый из которых стоит в среднем 650.000 фунтов стерлингов. На одном из этапов в колодцы цилиндров вставляются стальные гильзы с покрытием, которое улучшает скольжение поршней. Обычно для этого используют пресс, реже – глубокое охлаждение гильз. Здесь же выбрали самый энергозатратный способ – индукционный нагрев всего алюминиевого блока до температур, при которым материал расширяется и позволяет точно вставить гильзу. Достоинство технологии заключается в том, что процедуру можно повторить и при капитальном ремонте – вместо расточки цилиндров просто заменить гильзы на новые.
Слева идет линия обработки коленчатого вала. Любопытно, что на конвейере могут одновременно находится сразу три варианта этой детали – за их спецификациями следит компьютер. Балансировка коленвала многократно проверяется, а его рабочие поверхности шлифуются с допуском всего в три микрона. Точность и высокая чистота обработанных поверхностей позволяют снизить потери на трение и тем самым повысить КПД будущего двигателя.
<~1~>
А в центре зала летит стружка с головки блока, которая тут же направляется на переработку: крупные опилки падают на ленту транспортера под станками, а мелкие крошки втягиваются вентиляторами в специальную систему труб. От обслуживающего этот участок специалиста требуется лишь две функции - выложить на ленту заготовку и через пару минут снять готовую головку блока цилиндров. Все действия - от установки седел клапанов до проверки герметичности - выполняют роботы. Один из них, кстати, в буквальном смысле занимается надувательством. Манипулятор переносит деталь на отдельный участок, где внутрь нее нагнетается высокое воздушное давление. “Сухой” метод контроля технически сложнее, зато позволяет сэкономить на технических жидкостях и не тратить время на сушку.
Голый блок, передаваемый роботами от этапа к этапу, обрастает навесным оборудованием. Когда все 245 деталей займут свое место, появляется готовый турбодизель «AJ200d». Он отправляется на холодный 90-секундный прогон для проверки механических параметров. Финальной стадией станет запуск в тестовой камере – здесь его проверят на предмет возможных утечек и отклонений в электронной системе. После чего мотор направится в Кастл Бромвич – на сборочную линию нового седана «Jaguar XF».
На посадку
О ТОМ, что это место было прежде авиазаводом, где производили легендарные истребили «Spitfire», напоминает лишь экскурсовод и небольшой памятник на круговой развязке. Перестроенные ангары теперь отданы высокотехнологичным технологиям и роботам, которые сваривают, склеивают и клепают алюминиевые кузова седанов. Автоматизация достигла такого уровня, что даже одна из самых сложных процедур – совмещение ходовой части с кузовом –происходит без участия человека. При этом ни один провод или шланг не оказывается пережатым, а все крепления затянуты с одинаковым усилием. Паре техников остается лишь закрепить рычаги передней подвески и провести визуальный осмотр.
В процессе окончательной сборки на главный конвейер со всех сторон стекается уйма разношерстных деталей. Этот “хаос” тоже выверен до мелочей. Даже смонтированные заранее шины на диски определенного рисунка подаются по винтовому желобу ровно в тот момент, когда по линии проходит автомобиль в комплектации, которую пожелал заказчик.
Раньше людям приходилось подстраиваться под ограниченные возможности производства. А сейчас наступили времена, когда все наоборот.
Последние авто новости и результаты тест-драйвов Jaguar читайте на страницах автомобильной газеты Клаксон